來源： 作者：王君妍 王在御
記者15日從海洋石油工程股份有限公司(簡稱“海油工程”)獲悉，在900噸龍門吊的吊裝下，重達601噸的渤中29-6油田開發項目WHPA(井口A平臺)西組塊甲板片，在海油工程天津智能化制造基地成功完成空間就位，標志著中國首個海洋油氣裝備“智能制造”項目首個組塊建造單體實現主結構封頂，向項目建造完工邁進了關鍵一步。
渤中29-6油田開發項目，作為渤海油田油氣上產4000萬噸、推進油氣增儲上產“七年行動計劃”的重要項目之一，于基本設計階段采用工程設施標準化、智能化設計，廣泛應用標準化設計的成果，為加快油田建設提供有力支持。項目于實施階段開展生產管理信息化和智能建造等方面的先試先行。依托數字化信息化管控系統，完成各生產環節的信息聯通，從而實現建造環節的“生產可監控、計劃可跟蹤、質量可追溯”，為項目高質量交付打下牢固基礎。
“渤中29-6項目全流程的數字化管控和智能化制造技術，在行業內沒有任何先例可以借鑒，我們高度重視項目的各項籌備工作，自建造以來，依托于智能化制造方式，制造人力配置比以往降低20%，整體工期縮短15%。”渤中29-6油田開發項目總包項目建造經理李建永介紹。
傳統海油工程制造行業的一大困局是車間內生產信息流通不暢。每日手抄的生產報表以金字塔形狀的方式層層上報，不僅效率低而且錯誤率高。據介紹，項目首次應用DIMS(數字化智造)系統，可根據資源情況自動排布生產計劃，下發工單信息，真正做到了建造基地全業務，建造項目全流程的數字化、信息化融合。
在鋼結構預制車間智能制造生產線，現場施工人員收到工單信息后，操控按鈕，即可完成材料接收、預處理、切割等操作，擺脫了以往人工分揀、除銹、切割的工作方式。據統計，板材切割生產線目前已完成505張鋼板、7899個桿件的自動化切割，工效提升達34%。同時，DIMS系統還能在線完成項目文件的分發、審批，并與各生產環節實時共享。
在建造期間，項目團隊通過工序前置、工藝創新等方式，實現“一體化”建造取得新突破，構件一體化率達到97%，總裝周期縮短50%，并通過T型梁預制節點板、圓弧板提前預制、小型鋼結構提前安裝，實現水平片“出片不動火”，最大限度保護甲板片涂裝油漆，油漆完整率達到90%以上。項目生活樓采用的水平片反造工藝，采用自動焊接的方式，實現了小型鋼結構完成率100%，與傳統正造工藝相比，不僅解決小型鋼結構安裝復雜、工序繁瑣等困難，還大大減少腳手架搭設工作。
(資料圖片)
項目團隊利用三維可視化建造技術，率先實現了配管試壓包、結構模型、房間工序表及電伴熱的3D可視化建造，現場人員不僅可根據三維模型快速定位空間位置信息，還可以在線測量、剖分、查詢，無紙化施工讓信息實時共享，流轉高效。腳手架三維模型的建立，使其與總裝施工完美匹配的錯層搭設成為可能，腳手架無需重復拆裝。
據悉，天津智能化制造基地試運行以來，作為國資委中央企業數字化轉型示范基地和中國海油探索智能制造的示范項目，為傳統海洋工程行業的發展插上了創新的翅膀，實現了從“人力工廠”到“智造工廠”的華麗蛻變。
關鍵詞：
責任編輯：Rex_01
