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8月8日，第二艘國產大型郵輪正式在中國船舶集團有限公司旗下上海外高橋造船有限公司開工建造。這標志著中國船舶工業已初步掌握大型郵輪設計建造關鍵核心技術，在開啟“雙輪戲珠”新時代的同時，向大型郵輪批量化、系列化建造邁出了具有里程碑意義的一步。
大型郵輪與航空母艦、大型液化天然氣(LNG)運輸船被譽為造船領域的“皇冠上的明珠”，而大型郵輪也是中國造船業至今尚沒有摘取的最后一顆“明珠”。大型郵輪代表一個國家裝備建造能力和綜合科技水平，全力推進大型郵輪設計建造是中國船舶工業轉型升級、提升中國制造在全球影響力的標志性工程。
此次開工建造的第二艘國產大型郵輪在同型首制船的基礎上又進行了一系列優化。該船總噸位約14.2萬噸，總長341米，型寬37.2米，設計吃水8.17米，最大吃水8.4米，最高航速22.7節，擁有客房2144間。相比于首制船，第二艘大型郵輪總噸位增加了0.67萬噸，總長加長了14.4米，客房數量增加了19間。同時，根據《國際海上人命安全公約》(SOLAS)2020破艙穩性要求和國際海事組織(IMO)Tier III 標準&船舶能效設計指數(EEDI)第二階段要求，新增了2套脫硫塔和選擇性催化還原(SCR)系統，這也使得第二艘國產大型郵輪將在未來成為一座更為綠色環保的“移動海上城市”。
值得一提的是，相比于首制船，第二艘國產大型郵輪在外觀上也做了一些修改，其頂部的煙囪造型從“丸子頭”改為“大背頭”。同時，第二艘大型郵輪還配置了高達16層的龐大上層建筑生活娛樂區域，設有大型演藝中心、大型餐廳、特色餐館、酒吧、咖啡館、購物廣場、藝術走廊、兒童中心、SPA、水上樂園等豐富的休閑娛樂設施，可滿足乘客的更我豐富的生活和娛樂需求。
據了解，2018年11月，我國首制國產大型郵輪建造合同正式簽署。目前，首制船建造已全面進入關鍵的內裝和系統完工調試的“深水區”，工程進展有序可控。而在中國船舶集團的統籌指揮以及項目合作伙伴嘉年華集團和芬坎蒂尼集團的大力支持下，外高橋造船通過引進消化和自主創新，相繼開展郵輪設計、建造、項目管理等專項攻關，形成了一系列科技創新成果，這也為外高橋造船繼續堅持開放合作、實現共贏發展開創了路徑，也為第二艘國產大型郵輪建造奠定了基礎。
為了實施和推進國產大型郵輪工程，外高橋造船在中國船舶集團領導下，統籌各方資源和力量完成了一批大型郵輪船廠適應性改造工程。特別是打造了薄板生產智能車間，以MES系統為核心，搭配工業互聯網技術，實現了產線智能化管控，不僅提升了分段建造效率和精度管理水平，還構建了郵輪產品系列化建造能力。
與此同時，外高橋造船還開發并運用新一代造船管理平臺SWS TIME，實現了設計、采購、現場管理全過程信息化協同管控；通過研發一體化移動應用平臺，加速協同協作效率，實現了“人找數據到數據找人”模式轉變。在此基礎上，外高橋造船還組織行業內優勢單位開展技術集智攻關，攻克了郵輪重量控制、安全返港、動力系統、綜合電網、艙室環境、振動噪聲等關鍵設計技術。
此外，外高橋造船還跨行業、跨地區尋源吸納超過500家全球供應商推進郵輪設計建造任務，尤其是在郵輪內裝領域，與來自美國、意大利的54家服務商建立了合作。更為重要的是，外高橋造船還開創性地將陸地酒店工程領域長期積累的技術、施工和管理能力引入郵輪內裝工程領域，深度開展三維設計軟件的二次開發，實現了船舶行業三維軟件與建筑行業BIM技術的深度融合應用。
第二艘國產大型郵輪相較首制船的設計建造周期被壓縮了整整6個月，且船型和配置的新變化也需要外高橋造船針對安全返港設計、重量控制、防火設計等進行重新開發論證。得益于首制船建造積累的對外合作和自主創新等經驗，外高橋造船將繼續加大科技創新投入，深度賦能郵輪工程，進一步完善項目管理，通過質量、安全、成本、周期等風險管控，全力推進第二艘國產大型郵輪建造任務。
據了解，目前，第二艘國產大型郵輪詳細設計已完成約40%，生產設計模型平衡和結構生產設計發圖工作已全面啟動。在建造方面，外高橋造船正從工藝工法創新、設備調試以及人才隊伍建設等方面不斷強化生產準備。
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責任編輯：Rex_01
